Le piastrelle ceramiche nel settore edilizio: tipologie e tecniche di realizzazione

Scritto da: Paolo Di Giuseppe In: Tecnici Su: Commento: 0 Colpire: 1239

I numeri: 261 aziende, oltre 31.000 addetti, una produzione annua prossima ai 640 milioni di mq, un export pari al 70% delle vendite totali:sono questi i numeri che descrivono la leadership mondiale dell’industria italiana delle piastrelle di ceramica, una leadership che si fonda sulla tradizione e che si rinnova di anno in anno grazie ad una costante innovazione tecnologica e delle tipologie di prodotto, sia in termini quantitativi che qualitativi.


Oggi la produzione italiana di piastrelle di ceramica rappresenta quasi il 20% di quella mondiale ed il 43% di quella dell’Unione Europea. Ancora l’Italia detiene circa il 40% del commercio internazionale delle piastrelle di ceramica.

Le piastrelle “made in Italy” sono infatti vendute ed apprezzate in tutto il mondo e ovunque sono espressione di gusto, stile e qualità.
Scegliere oggi come rivestire un pavimento o una parete, significa scegliere tra materiali, formati, disegni, colori e prezzi diversi, ed è difficile, per i materiali da rivestimento in edilizia, riunire tutti questi parametri in una decisione finale che risponda alle esigenze dell’ambiente di destinazione.

La qualità di una piastrella è funzione delle caratteristiche tecniche, oltre che estetiche, che vanno relazionate in base all’utilizzo finale, nonché in relazione all’ambiente interessato.
Il parametro di valutazione principale delle piastrelle è stabilito dalle Norme UNI EN ISO .

Le caratteristiche delle piastrelle di ceramica

Le piastrelle di ceramica sono delle lastre di vario formato e di spessore relativamente sottile di materiale ceramico.

Come tutti i materiali ceramici ad esempio la stoviglieria (piatti, tazze, etc.), i sanitari (lavabo, bidet, WC, etc.), i laterizi (mattoni, tegole, tavelloni, etc.) le piastrelle di ceramica vengono ottenute a partire da impasti di argille, sabbia ed altre sostanze naturali. Tali impasti, dopo apposita preparazione, vengono foggiati nella forma desiderata e quindi cotti a temperatura elevata (da 1000 a 1250°C, a seconda del tipo).

Come tutti i materiali ceramici, anche le piastrelle sono dure, resistenti, igieniche, facilmente pulibili, non combustibili e resistenti al fuoco. Tutto ciò in generale: in pratica, alcune di queste caratteristiche possono variare da un tipo all’altro. Sono anche “rigide” (cioè non si deformano, non si piegano), e “fragili” (nel senso che hanno una moderata resistenza agli urti[1]). Tutte queste sono caratteristiche associate alla natura stessa dei materiali ceramici.

A che cosa servono

Le piastrelle di ceramica servono per rivestire pavimenti e pareti.

Esse sono quindi dei materiali edilizi di finitura, i quali sono chiamati a svolgere due funzioni:

  •          una funzione estetica, di arredo;
  •          una funzione tecnica, di materiale da costruzione in grado di resistere, senza rompersi o deteriorarsi, alle diverse sollecitazioni prodotte dall’ambiente.

Queste due funzioni sono fondamentali ed essenziali: non si può fare a meno né dell’una né dell’altra. A queste due funzioni sono riconducibili i criteri generali ai quali bisogna attenersi accordandoli l’uno con l’altro nella scelta delle piastrelle:

• un criterio estetico, in funzione dei gusti e del gradimento delle diverse soluzioni d’arredamento[1];

• un criterio tecnico, basato sulla conoscenza dei materiali e delle loro caratteristiche tecniche, in rapporto con l’ambiente di destinazione[2].

Le tipologie

La gamma di prodotti all’interno della quale si possono scegliere le piastrelle di ceramica (per rivestire pavimenti e pareti) é vastissima, quanto quella, forse, dei tessuti, delle stoffe per gli abiti.

Le piastrelle possono essere:

  •          smaltate: hanno la superficie ricoperta da uno strato di vetro colorato, che impartisce ad essa importanti caratteristiche estetiche (di colore, lucentezza, decorazione, sfumature, etc.) e tecniche (di durezza, impermeabilità, etc.). Tutte queste caratteristiche, sia tecniche che estetiche, dipendono dal tipo di smalto e possono variare in un campo molto esteso.

  •          non smaltate: sono invece praticamente uniformi in tutto lo spessore, senza nessuna discontinuità, e normalmente senza decorazioni né disegni.

  •          con il supporto poroso o compatto: Il supporto é il corpo stesso della piastrella. Questo corpo può essere compatto (o, per usare un termine della tecnologia ceramica, “greificato”) quasi come un vetro, o caratterizzato dalla presenza di pori, variamente collegati l’uno all’altro. Per “vedere” questo aspetto del supporto si dovrebbe utilizzare un potentissimo microscopio; ma per misurare questa porosità si eseguono misure della quantità di acqua che viene assorbita in particolari condizioni. È evidente che, quanto più alto è l’assorbimento d’acqua, tanto più poroso è il supporto.

  •          Pressate o estruse: pressatura ed estrusione sono i due metodi di formatura che possono venire utilizzati per le piastrelle di ceramica. Le piastrelle pressate sono ottenute a partire da un impasto in polvere, che viene compattato e formato in una pressa ad alta pressione. Le piastrelle estruse sono invece ottenute a partire dalle materie prime nella forma di una pasta, e la forma viene conferita facendo passare questa pasta attraverso uno speciale orifizio.

  •          A pasta rossa o a pasta chiara o bianca: In funzione delle materie prime utilizzate, il supporto delle piastrelle può essere colorato (dal giallo al rosso bruno, con tutta una serie di tonalità intermedie), o chiaro (talora bianco). Il colore del supporto ha, nei prodotti smaltati, un’importanza tutto sommato relativa. In alcuni prodotti non smaltati vengono ottenute diverse colorazioni mediante l’aggiunta di pigmenti coloranti.

  •          Di diversa formato: Le forme più diffuse sono il quadrato ed il rettangolo, ma ve ne sono anche altre, variamente complesse (ad esempio, esagono, ottagono, provenzale, moresco, etc.). Per quanto concerne le dimensioni, si va dal “mosaico” (piastrelle con superficie di area inferiore a 90 cm2) a vere e proprie lastre di lato 60 cm o anche superiore. Lo spessore varia da pochi millimetri a oltre 2÷2.5 cm.

Le piastrelle di ceramica sono classificate spesso in funzione delle denominazioni tecnico-commerciali ovvero:

  •          Maiolica: le piastrelle in maiolica sono sempre smaltate con smalto non trasparente, a coprire il colore rosato del supporto (“biscotto”). L’utilizzo tipico di questo prodotto è il rivestimento di pareti interne ed i formati più diffusi sono 15x15 cm, 15x20 cm e 20x20 cm. Le caratteristiche fisiche sono una buona resistenza meccanica nonostante l’alta porosità (l’assorbimento d’acqua può variare fra il 15% ed il 25%) ed un’ottima resistenza al cavillo  dello smalto. Il ciclo di produzione prevede la bicottura, sia tradizionale (fuoco fisso o mobile) che, più recentemente, in forni rapidi; per questo spesso si utilizza la denominazione “bicottura rapida”.

  •          Cotoforte: È un prodotto tipicamente italiano (in origine veniva prodotto quasi esclusivamente da aziende della regione Emilia-Romagna). Le piastrelle sono sempre smaltate con smalto non trasparente e servono prevalentemente per pavimentazioni di interni. La grande diffusione di questo prodotto si è avuta negli anni ’60-’70, grazie al tipo dei decori grandemente variato e migliorato e grazie alla perfezionata tecnologia di produzione. Formati tipici sono 15x25 cm, 20x20 cm e 20x30 cm. Le caratteristiche sono la buona (o comunque sufficiente) resistenza meccanica e la facile applicabilità di smalti e decori. Il cottoforte viene prodotto in bicottura.

  •          Terraglia-pasta bianca: Queste piastrelle oggi costituiscono una percentuale modesta della produzione nazionale, a motivo degli alti costi: impiego della tecnologia della bicottura, utilizzo di materie prime pregiate (argille, sabbie e fondenti). La distinzione in “terraglia dolce” e “terraglia forte” è legata al tipo di fondenti impiegati: carbonati di calcio e magnesio nel primo caso, feldspato nel caso della terraglia forte. Le piastrelle che si ottengono sono di colore bianco; ciò consente di decorare direttamente la superficie del biscotto e di rivestirla poi con una sola vetrina trasparente. Il formato classico è 15x15 cm; l’utilizzo prevalente è il rivestimento di pareti interne.

  •          Monocottura e monoporosa rossa: Questa denominazione indica una tecnologia di produzione, che prevede la cottura contemporanea di supporto e smalto. In essa rientra una gamma molto ampia di materiali smaltati con caratteristiche fisiche molto diverse fra loro, a motivo dell’ampio intervallo di variabilità dell’assorbimento d’acqua del supporto (che va da valori prossimi allo zero a valori intorno al 15%). Comune per tutti i prodotti è l’impiego, per la preparazione del supporto, di argille contenenti ossidi di ferro; per ottenere materiali greificati[1] impiegando solitamente fondenti a base feldspatica, mentre per i materiali porosi si utilizzano argille contenenti carbonati. La destinazione d’uso prevalente é il rivestimento d’interni. Varia è la gamma dei formati disponibili, che vanno dai classici 10x20 cm e 20x20 cm fino al 40x40 cm.
  •          Monocottura e monoporosa chiara: Questa tipologia di prodotto si distingue dalla monocottura rossa per il colore del supporto: grazie all’impiego di argille esenti da ferro si ottiene un corpo ceramico di colore variabile dal grigio chiaro al beige. Altri costituenti dell’impasto sono sabbie silicee di buona purezza e feldspati. La produzione prevalente è costituita da piastrelle da pavimento, impiegate sia per ambienti interni che esterni; in genere vengono privilegiati formati grandi (30x30 cm, 40x40 cm) rispetto al tradizionale 20x20 cm. Esiste anche una crescente quota di produzione di piastrelle porose (monoporosa, con assorbimento d’acqua anche superiore al 10%), impiegate per rivestimenti interni.
  •          Clinker: Il prodotto, non agevolmente definibile per l’eterogeneità dei tipi esistenti è in generale caratterizzato da una struttura relativamente compatta e quindi da buone caratteristiche di resistenza alle sollecitazioni meccaniche ed agli agenti atmosferici. Il prodotto può essere non smaltato, smaltato o vetrinato (cioè ricoperto con un sottile strato di vetrina trasparente). L’utilizzo è assai vario: pavimentazioni di interni ed esterni, rivestimenti esterni, etc.

Il clinker è prodotto in diversi formati; fra i più frequenti vanno ricordati 12x24 cm, 20x20 cm, 30x30 cm. L’impiego della formatura per estrusione consente di realizzare agevolmente anche pezzi di geometria complessa, quali ad esempio quelli impiegati per i bordi delle piscine.

  •          Cotto: Queste piastrelle sono note anche con il nome di “cotto rustico”, “cotto toscano” o “cotto fiorentino”. Sono piastrelle in genere a formato grande, 25x25 cm, 30x30 cm, 20x40 cm, 40x60 cm che, a differenza del cottoforte e della monocottura rossa, non vengono smaltate (anche se recentemente sono state proposte piastrelle in cotto smaltate, totalmente o parzialmente); l’uso prevalente è in pavimentazione di interni. Le pavimentazioni di cotto non smaltate in ambienti interni sono in generale sottoposte a trattamenti di impregnazione con particolari sostanze, allo scopo di esaltare sia la tonalità cromatica, sia la pulibilità. L’utilizzo di questo tipo di prodotto è molto antico e si è perfezionato e diffuso anche in ambienti moderni grazie al gradimento di architetti ed arredatori per il colore caldo, rosso sfumato. È in pratica il termine di passaggio dal laterizio, che un tempo costituiva il materiale da pavimentazione più diffuso nelle abitazioni non di lusso, al cottoforte ed alla monocottura rossa di oggi. Esistono ottimi esempi di utilizzo anche in pavimentazioni di chiese, musei, piazze ed esterni.

  •          Grès rosso: Anche questo prodotto è prevalentemente italiano. È un prodotto greificato, e come tale, se la sua superficie non presenta difetti di colore, non viene smaltato. Il formato tipico è 7,5x15 cm; abbastanza diffuso è anche il formato 10x20 cm. Il gres rosso serve per pavimenti interni ed esterni di abitazioni, ambienti industriali, zone di passaggio intenso, ecc. Vengono prodotte anche piastrelle con la superficie a rilievo, impiegate in aree in cui sono richieste particolari caratteristiche di anti-scivolosità. L’ampia gamma di utilizzi è resa possibile dalle peculiari caratteristiche fisiche del prodotto: buona resistenza al gelo, ottime caratteristiche meccaniche sia alla rottura che all’abrasione. Va prestata attenzione in campo commerciale in quanto con il nome di gres o di gres rosso vengono talvolta indicati tipi di piastrelle non greificate e pertanto prive delle caratteristiche citate. La distinzione è fattibile misurando l’assorbimento d’acqua delle piastrelle, che per il gres rosso deve essere inferiore al 3-4%.

  •          Grès porcellanato: Si ottiene da una miscela di materie prime per una composizione non troppo diversa da quella del vitreous china[1] (impiegato per fabbricare di sanitari e stoviglieria). Il prodotto è quasi completamente vetrificato, pertanto, completamente inassorbente e con alte caratteristiche meccaniche. Per quanto attiene ai formati, sono andati scomparendo i tradizionali 5x10 cm e 10x10 cm, e sono stati richiesti formati maggiori: 20x20 cm, 30x30 cm, 40x40 cm. Esistono diverse tipologie di tale prodotto ovvero:

-       Grès porcellanato smaltato: un prodotto che in seguito alla cottura in forno, viene ulteriormente arricchito da applicazioni di smaltatura sulla superficie. Tipico utilizzo in ambito residenziale.

-       Grès porcellanato smaltato a massa colorata (GL): è un prodotto colorato negli impasti del corpo della piastrella ulteriormente arricchito da applicazioni di smaltatura sulla superficie;

-       Grès porcellanato tutta massa o massa colorata (UGL): è un prodotto che mostra in superficie esattamente i colori che attraversano tutto il corpo della piastrella. Questa caratteristica fa sì che nel raro caso in cui la piastrella si scheggi, il danno estetico sia minimo. Anche per questo, le modalità di impiego riguardano per lo più il residenziale ed il commerciale.[2]

A seguito della loro produzione, possono essere svolte diverse finiture quali:

  •          Finiture superficiali;
  •          Finiture sui bordi.

 

Finiture superficiali:

-       Lappatura: quando la superficie viene resa perfettamente liscia presentando un alto grado di luminosità;

-       Levigatura: è un processo che viene utilizzato quando si presentano sulle superfici delle piastrelle con visibili dislivelli e pertanto, con apposite macchine, si interviene sulla superficie esterna, rendendo il prodotto finale più omogeneo. A tale finitura, il prodotto viene spesso sottoposto alla lucidatura;

-       Lucidatura: questa risulta l’ultima possibile finitura per una piastrella ceramica dove le si conferisce un aspetto superficiale più o meno lucido a seconda della mole (macchine a diamantate o in silice) utilizzata.

Finiture sui bordi:

-       Naturale (NT): dove il bordo viene lasciato esattamente come dalla formatura della pressa;

-       Rettificato (RTT): si conferisce un bordo perfettamente rettilineo (a volte accompagnato da un lieve bisello[3] sul perimetro di superficie) grazie a lavorazioni di squadratura che riportano i pezzi ad un’unica dimensione dei lati. In questo modo, è possibile posare le piastrelle con fughe minime ottenendo così un risultato estetico raffinato ed elegante[4];

-       Anticato: si riconosce quando il bordo presenta una irregolarità casuale attraverso lavorazioni meccaniche successive alla cottura

Oltre a quanto detto, risulta interessante avere indicazioni anche in merito alla cosiddetta “stonalizzazione” di una piastrella; ovvero un passaggio di gradazioni cromatiche visibili e non ammortizzabili. Con tale termine, si indica la differenza di tono delle singole piastrelle come non omogenee tra di loro. In particolare, sono state stabilite le seguenti classi[5] di stonalizzazione:

-       V1: uniforme;

-       V2: lieve;

-       V3: moderata;

-       V4: forte;

entro le quali vengono classificate le diverse collezioni prodotte.

Il gres porcellanato è in generale non smaltato e serve per pavimentazioni di qualsiasi tipo; di recente sono state proposte lastre di grandi dimensioni (100x50 cm, 100x60 cm, 100x100 cm, 100x300 cm), impiegate per il rivestimento di pareti esterne. Il grès porcellanato è “nato” come prodotto per applicazioni tecniche (pavimentazioni di ambienti particolarmente sollecitati, come quelli di ambienti pubblici ed industriali).

Accanto ai prodotti citati, non smaltati, si stanno diffondendo prodotti caratterizzati da diversi tipi di trattamenti superficiali: ad esempio, applicazione di sali penetranti, o di smalti, o anche di decorazioni superficiali, allo scopo di conferire al prodotto caratteristiche di prestigio estetico sempre più richieste dal mercato.

 

Caratteristiche e requisiti di qualità[6]

“I diversi tipi di piastrelle si contraddistinguono, oltre che per l’aspetto, la tecnologia di fabbricazione, etc., anche per le diverse caratteristiche tecniche.

Le caratteristiche più importanti che contraddistinguono i diversi tipi, come pure i diversi prodotti di uno stesso tipo, sono le seguenti:

  •          Assorbimento d’acqua: che fornisce una misura della porosità del materiale;

 

  •          Caratteristiche dimensionali e di aspetto: fra le piastrelle di una stessa partita possono sussistere piccole differenze di dimensioni o di aspetto, o piccoli scostamenti dalla planarità. Queste differenze e scostamenti vengono controllati per assicurare che non raggiungano valori tali da pregiudicare la regolarità della piastrellatura che dovrà essere realizzata;

 

  •          Caratteristiche meccaniche: di resistenza ai carichi: come ad esempio il peso delle persone e dei mobili su un pavimento cui la piastrellatura dovrà essere sottoposta e dovrà resistere senza rompersi. Queste caratteristiche sono importanti soprattutto per i pavimenti. Le caratteristiche meccaniche che vengono misurate sulle piastrelle sono la resistenza a flessione ed il carico di rottura a flessione. La resistenza a flessione è in generale tanto maggiore quanto più basso è l’assorbimento d’acqua (ad esempio, é molto maggio- re nel grès porcellanato, che ha un assorbimento d’acqua inferiore allo 0,5 %, che non nella monoporosa, che ha un assorbimento d’acqua superiore al 10 %).

Il carico di rottura a flessione è in funzione, oltre che dell’assorbimento d’acqua, anche dello spessore: quanto maggiore è lo spessore, tanto maggiore è il carico di rottura.

 

  •          Caratteristiche meccaniche superficiali: di resistenza ai graffi, alle scalfitture, allo scalpiccio, al deterioramento della superficie ad opera di corpi duri che si muovono su di essa. Anche queste caratteristiche sono importanti soprattutto per i pavimenti, sui quali si cammina, si trascinano le sedie, talora i mobili, i carrelli, etc. Le caratteristiche meccaniche superficiali sono la durezza, che fornisce una misura della resistenza alla scalfittura, e la resistenza all’abrasione, che fornisce invece una misura della tendenza della piastrella a consumarsi (nel caso delle piastrelle non smaltate) o a cambiare il proprio aspetto visivo (piastrelle smaltate), per effetto appunto delle azioni in esame.

 

  •          Caratteristiche chimiche: di resistenza all’azione aggressiva o macchiante di sostanze che possono venire in contatto con la superficie della piastrella. Le caratteristiche chimiche che vengono misurate sono la resistenza alle macchie, la resistenza ai prodotti di uso domestico, la resistenza agli acidi ed alle basi (dei prodotti di pulizia).

 

  •          Caratteristiche di resistenza a particolari condizioni di temperatura e umidità: sono la resistenza agli sbalzi termici, la resistenza al gelo e, per le sole piastrelle smaltate, la resistenza al cavillo. I bruschi sbalzi di temperatura (quali si verificano, ad esempio, sul ripiano piastrellato di una cucina, quando vi si posa un recipiente caldo) e l’esposizione al gelo (quale si verifica nei pavimenti e rivestimenti esterni in climi freddi) non debbono produrre, nelle piastrelle resistenti, alcun danno. Il cavillo consiste nella comparsa di sottili fessurazioni dello smalto, che si possono talora creare, favorite da alcune condizioni costruttive o ambientali. Il cavillo è un difetto talora “palese”, cioè presente già nelle piastrelle prima della posa, e talora “occulto”, che compare cioè dopo un certo periodo dalla posa. In questo caso il difetto può essere dovuto o alle piastrelle, nel caso in cui anche alla posa (malta o adesivo non adatto, o applicato in spessori eccessivi, etc.).

 

Caratteristiche di sicurezza: la principale è la resistenza allo scivolamento, molto importante per le piastrelle destinate a pavimenti di particolari ambienti sia residenziali che pubblici ed industriali, ed ai pavimenti esterni

Correlati per Tag

    Commenti

    Lascia il tuo commento